锂电池正负极材料是以特定晶体结构（如正极材料的层状氧化物、橄榄石结构，负极材料的石墨层状结构或硅基复合材料）为基础，通过元素掺杂、表面包覆、纳米结构设计等工艺优化性能的功能化材料。其制备以锂源（碳酸锂、氢氧化锂）、金属化合物（钴、镍、锰、铁、磷等）或碳源（石墨矿、硬碳 / 软碳前驱体）为原料，经物理破碎、化学合成（如高温固相法、溶胶 - 凝胶法、水热合成）、纳米复合等工艺制得，具备明确的晶体结构、高离子 / 电子传导率、稳定的循环性能及良好的分散性等特性。广泛应用于动力电池（新能源汽车）、消费电子电池、储能电池等领域，是决定锂电池能量密度、循环寿命、安全性的核心组分。
正极材料典型流程：
锂源 / 金属化合物采购 - 前驱体制备（如共沉淀法合成 NCM/NCA 前驱体） - 高温固相合成（与锂源混合焙烧） - 粉碎分散 - 表面改性（包覆 Al₂O₃、LiPO₃等） - 分级筛分 - 干燥除水 - 电化学性能检测 - 包装入库。
负极材料典型流程：
石墨矿 / 碳源采购 - 粗破碎 - 磨矿提纯（如石墨浮选） - 包覆改性（沥青 / 树脂包覆） - 石墨化退火 - 气流粉碎 - 粒度分级 - 表面修饰（硅基材料需纳米复合） - 磁选除杂 - 性能测试 - 包装入库。
根据锂电池不同应用场景（如动力电池要求高能量密度、储能电池要求长循环寿命）及极片涂布工艺（浆料流变性、涂覆均匀性）对正负极材料粒度的严格要求，通过筛分工艺实现：
粒度精准分级：去除粗大颗粒（避免刺破隔膜引发短路）及细粉（减少界面阻抗与浆料沉降），确保粒度分布（D50、D10、D90）符合设计标准（如正极材料 D50 通常控制在 5-20μm，负极石墨 D50 控制在 10-30μm）。
杂质剔除：分离生产过程中混入的金属碎屑、未反应前驱体等异物，提升材料纯净度。
性能一致性：保证批次间粒度均一性，优化极片压实密度与离子传输效率，从而提升电池的充放电倍率、循环稳定性及能量密度，降低因材料粒径不均导致的容量衰减与安全隐患。
推荐设备
超声波旋振筛
