直线振动筛说明书

[ 发表时间：2026-05-13 阅读次数：0次 ]

一、概述

直线振动筛（又称直线筛、长方形振动筛）是一种利用双振动电机作为激振源的筛分设备，通过偏心块旋转产生的激振力驱动筛箱作往复直线运动，使物料在筛面上被抛起并向前跳跃行进，从而实现对物料的分级、脱水、脱介、脱泥等作业。该设备运动轨迹为直线，筛面倾角通常在8°以下，振动方向角一般设置为45°左右，筛面在激振器的作用下作直线往复运动，颗粒在筛面的振动下产生抛射与回落，推动物料不断向前运动。物料的抛射与下落对筛面产生一定冲击，有利于物料分层和提高透筛效率。

该设备广泛应用于煤炭、矿山、冶金、建材、化工、食品、医药、粮食等行业，适用于干式粉状或颗粒状物料的筛分分级，筛分细度可达325目/英寸。对于煤炭行业，直线振动筛常用于选煤厂的精煤脱水分级、原煤分级、中煤脱介等关键环节；在矿山行业中，可用于矿石的预先筛分和检查筛分；在建材行业，适用于砂石骨料的分级处理；在化工和医药行业，则多用于粉体物料的高精度分级和除杂。

直线振动筛具有结构简单、筛分效率高、处理量大、能耗低、噪音小、全封闭结构无粉尘溢散、维修方便等特点。筛网使用寿命较长，轻型筛网可达800至1200小时，重型筛机采用耐磨材质筛网时使用寿命可达数千小时。整机支持多层筛面配置，最多可设置6层筛网，同时筛分出7种不同粒径的物料。

二、技术参数

2.1 轻型直线振动筛主要技术参数

轻型直线振动筛适用于化工、食品、医药、塑料、磨料等行业中粉状或颗粒物料的筛分，适用物料粒度为0.074毫米至5毫米，最大给料粒度不超过10毫米。以下为典型轻型筛的技术参数：

轻型直线振动筛的振动频率通常为960转/分钟，双振幅5至8毫米。以YK系列轻型筛为例，单层筛型号YK1860筛面面积10.8平方米，电机功率7.5千瓦，处理能力120至230吨/小时；YK2060筛面面积12平方米，电机功率11千瓦，处理能力150至260吨/小时。双层筛型号2YK1560筛面面积8平方米，处理能力70至180吨/小时；2YK2460筛面面积14.4平方米，处理能力240至300吨/小时。三层筛典型型号3YK2460处理能力同样为240至300吨/小时。四层筛型号4YK2460处理能力240至300吨/小时，五层筛型号5YK2060处理能力150至260吨/小时。

DZSF系列轻型直线振动筛振动频率为1400转/分钟或2800转/分钟，双振幅0至3毫米，双电机功率范围0.37至1.1千瓦，处理量最高可达20吨/小时，筛网可用1至6层。

2.2 重型及大型直线振动筛主要技术参数

重型及大型直线振动筛适用于矿山、煤炭等大规模生产场合，处理能力大，结构刚性好，可靠性高。以ZKR系列为代表，典型型号ZKR1645筛面面积7.2平方米，筛面倾角可调范围-5度至5度，筛孔尺寸0.25至50毫米，给料粒度小于250毫米，处理量14.4至288吨/小时，振动频率16至16.33赫兹，双振幅6至9毫米，电动机功率7.5千瓦×2，设备重量4343千克。

DZS系列大型直线振动筛参数更为庞大，以DZS3060为例：筛面面积18平方米，筛孔尺寸0.5至13毫米，给料粒度不超过100毫米，生产能力130至420吨/小时，振动频率15赫兹，双振幅4.5至5.5毫米，电机功率45千瓦。DZS3675筛面面积达27平方米，生产能力200至600吨/小时。

2.3 参数选择说明

用户在选型时需重点关注以下参数：筛面面积决定设备的处理能力，筛面宽度影响物料层厚度和筛分效率，筛面长度决定物料在筛面上的停留时间；振动频率和双振幅需根据物料特性选择，一般细物料宜采用高频小振幅，粗物料宜采用低频大振幅；筛面倾角通常在0至8度之间，倾角越大处理量越大但筛分效率相应降低，需要根据实际工艺要求进行平衡；筛孔尺寸根据分级要求确定，筛网材质需根据物料磨损性和腐蚀性选择不锈钢、聚氨酯或低碳钢。

三、结构组成

直线振动筛主要由筛箱系统、振动激励系统、减振支撑系统、筛网系统、进排料系统及支架等核心部件组成。

3.1 筛箱系统

筛箱是直线振动筛的主要承载部件，其设计质量直接影响设备的使用寿命和筛分效率。筛箱主体框架通常采用Q355B或Q345B低合金高强度钢板焊接而成，抗拉强度达500兆帕以上，较传统Q235钢抗变形能力显著提升。对于接触腐蚀性物料的部位，可选用不锈钢材质。筛箱侧板厚度根据设备处理量分为多个等级：小型筛8毫米，中型筛12毫米，大型筛16毫米。焊接结构经过有限元分析优化，确保在高频振动下无疲劳裂纹。箱体内壁常采用聚氨酯耐磨衬板，厚度5至8毫米，使用寿命可达8000小时。

筛箱采用模块化设计，结构通用化率高，便于维护和更换零部件。筛箱上设有多个出料口，不同粒度的物料分别从对应的出口排出。

3.2 振动激励系统

振动激励系统是直线振动筛的动力核心，主要由两台同型号的振动电机和偏心块组成。振动电机型号涵盖YZO系列等多种规格，功率从0.55千瓦到15千瓦不等，可提供5至100千牛的激振力。电机安装角度一般在45度左右，可通过调整安装角度和偏心块夹角来改变激振力大小和方向。偏心块调节精度可达±1千牛，确保激振力满足不同工况需求。

两台振动电机采用同步反向旋转方式工作。当两台电机做同步反向旋转时，偏心块产生的离心力在平行于电机轴线的方向上相互抵消，在垂直于电机轴的方向上叠加为合力，从而驱动筛箱沿直线方向振动。两电机轴相对筛面倾斜一定角度（振动方向角），使物料在筛面上产生跳跃式前进运动。

对于大型筛机，也可采用激振器与普通电机组合的方式，激振器通过齿轮同步实现反向旋转，产生稳定的直线激振力。

3.3 减振支撑系统

减振系统的作用是支承筛箱使筛箱产生弹性振动，同时减少设备振动对基础的影响，提高设备的运行稳定性。目前直线振动筛普遍采用钢制螺旋弹簧与橡胶弹簧组合使用的减振方式。螺旋钢弹簧刚度约为80牛/毫米，橡胶垫阻尼系数约0.25，这种组合能够有效衰减振动能量，将传递到基础的动负荷大幅降低。

弹簧支承装置通常设置在筛箱四角，通过上、下弹簧座圈定位。大型筛机可增设二次隔振装置，即在一次隔振弹簧下方再设置一组二次隔振弹簧和隔振支撑梁，使筛机运行更加平稳，同时进一步降低对基础的动载荷。弹簧的刚度选择直接关系到弹性系统的工作状态和筛分机工作的稳定性，当筛子质量确定后，振动的固有频率取决于弹簧的刚度，因此弹簧的选配至关重要。

3.4 筛网系统

筛网是直接参与物料筛分的核心部件。筛网材质主要有不锈钢、聚氨酯、低碳钢、橡胶等，可根据物料特性进行选择。筛网结构类型包括编织筛网、条缝筛网、冲孔筛网、橡胶筛网和聚氨酯筛网等多种形式。聚氨酯筛网因其优异的耐磨性和精确的孔径控制（精度可达±0.02毫米）而得到越来越广泛的应用。编织筛网适用于细粒级物料的分级，冲孔筛板适用于粗粒级物料和大处理量场合。

筛网固定方式有钩边式、压框式和螺栓紧固式等多种。钩边式筛网更换方便，更换时间不超过10分钟；压框式适用于精细筛分，筛网张紧度可达25牛/毫米；螺栓紧固式结构简单可靠。

3.5 进排料系统及其他辅助结构

进料口配置进料缓冲装置，使物料均匀分布在筛面全宽上，避免物料集中冲击筛面造成局部过度磨损。排料口根据不同粒径分别设置，筛上物和筛下物分别从各自出口排出。设备还可选配全封闭防尘罩、观察口、自动润滑装置等辅助设施，满足不同工况的使用需求。支架采用型钢焊接结构，与基础通过地脚螺栓连接，为整机提供稳固支撑。电机台座安装于筛箱侧面或上部，确保振动电机与筛箱之间的可靠连接。

四、工作原理

4.1 激振力生成机制

直线振动筛的核心工作原理基于两台振动电机的同步反向旋转。当两台同型号振动电机以相同转速反向旋转时，每组电机轴端的偏心块随之高速旋转，产生离心力。在水平方向上（平行于电机轴线方向），两台电机的离心力分量方向相反、大小相等，互相抵消为零；在垂直方向（垂直于电机轴线方向，即筛面的法线方向或与筛面成一定夹角的直线方向），两台电机的离心力分量方向相同，叠加形成合力。因此筛箱的运动轨迹为一直线。

合力的大小由偏心块的质量、偏心距和旋转角速度决定，其计算关系为激振力与偏心块质量和旋转角速度的平方乘积成正比。通过调整偏心块的夹角，可以改变合力的有效值，从而调节激振力的大小。

4.2 物料运动机理

两振动电机轴相对筛面倾斜安装，其轴线与筛面之间形成一个夹角，称为振动方向角，通常为45度。在叠加激振力和物料自身重力的共同作用下，物料在筛面上被连续抛起，形成跳跃式的抛物线运动轨迹，并不断向前行进。

物料颗粒在一次振动周期中的运动过程如下：当筛面向上前方加速运动时，物料受到向上的激振力大于重力，颗粒脱离筛面被抛起，作抛物线运动；在抛起过程中，不同粒度、不同密度的颗粒因惯性力差异而产生分层，小颗粒逐渐向下移动，大颗粒向上层聚集；当筛面向后下方运动时，颗粒在重力作用下回落至筛面；在颗粒与筛面接触的瞬间，小于筛孔尺寸的细颗粒透过筛网进入筛下产品，大于筛孔尺寸的粗颗粒留在筛面上继续向前运动。如此反复循环，完成物料的分级筛分过程。

4.3 振动强度与工艺参数

振动强度K值是衡量振动筛振动状态的重要参数，定义为筛面加速度幅值与重力加速度的比值。当K值在3至5范围内时，筛分过程具有良好的分层和透筛效果。振动频率越高或振幅越大，K值越大，但过高的振动强度会加剧设备磨损和能耗。

研究表明，筛面倾角选取7度至8度、筛面振幅选取4.5至5.0毫米、筛面振动频率选取18赫兹左右、振动方向角选取45度时，可获得良好的筛分效果。当振动方向角为45度时，颗粒群稳态平均速度最大。筛面倾角主要取决于要求的处理能力和筛分效率，倾角增大可提高处理量但会降低筛分精度，需根据实际工艺要求进行综合权衡。

物料在筛面上的运动速度与振幅、振动强度及筛面倾角之间呈线性关系，而与振动方向角之间为非线性关系。在实际生产中，应根据物料粒度、密度、含水量及筛分精度要求，合理选择振动参数组合。

五、设计计算与选型

5.1 处理能力计算

直线振动筛处理能力的理论计算遵循以下原则：处理量等于筛面有效宽度、料层厚度、物料运动速度和物料堆积密度的乘积，再乘以工况修正系数。具体而言，处理量Q的计算公式为Q=3600×B×h×v×γ×C，其中B为筛面有效宽度（米），h为筛面上物料平均厚度（米），v为物料在筛面上的运动速度（米/秒），γ为物料的堆积密度（吨/立方米），C为修正系数（通常取0.8至0.9）。

对于干式筛分，料层厚度一般取筛孔尺寸的3至6倍；对于湿式筛分，料层厚度可适当增大。物料运动速度通常为0.15至0.4米/秒，具体取决于振幅、频率和筛面倾角等参数。实际选型时建议处理量留有百分之二十至三十的设计余量。

5.2 振动电机选型

振动电机的选型是直线振动筛设计的关键环节，直接关系到设备的运行性能和可靠性。选型主要考虑以下因素：

首先是激振力的确定。振动电机的总激振力应大于振动物体（含筛箱、筛网和物料）总重量的1倍。一般情况下，弹簧上方的振动重量与物料重量之和应为所选振动电机激振力的两倍，即需要留有充足的激振力裕量。例如，设备总重1000千克，使用两台振动电机作为激振源时，每台电机激振力应选择8千牛或10千牛，这样既能满足正常振动需求，又能防止电机过载损坏。

其次是电机转速的选择。振动电机转速决定了振动频率：2极电机转速约2880转/分钟，双振幅2至4毫米，适用于振动和活化物料；4极电机转速约1440转/分钟，双振幅4至6毫米，适用于进料、脱水和抛光作业；6极电机转速约960转/分钟，双振幅6至12毫米，适用于筛分、长距离输送和螺旋提升物料。直线振动筛通常选用4极或6极电机。

第三是功率匹配。电机功率需根据激振力、转速和传动效率计算得出，同时考虑电压等级（通常为380伏、50赫兹）和防护等级要求。

需要注意的是，振动电机出厂时激振力一般调节在最大激振力的百分之七十左右，这样既可以满足正常使用需求，又能延长电机轴承寿命，避免线圈发热影响设备可靠性。

5.3 隔振系统设计

隔振系统设计的核心是合理选择弹簧刚度和确定系统的固有频率。当筛子参振质量确定后，弹性系统的固有频率取决于弹簧的刚度。弹簧刚度大，固有频率高，传给基础的动负荷也大，不利于隔振；弹簧刚度过小，系统稳定性差，筛箱晃动幅度增大。因此，隔振弹簧的刚度需要根据参振质量和期望的隔振效果进行合理选择。

通常要求系统的固有频率为工作频率的1/3至1/5，使系统在远离共振区的状态下工作。钢制螺旋弹簧和橡胶弹簧的复合使用方式，利用钢弹簧的弹性承载和橡胶的高阻尼特性，能够显著降低传递到基础的动载荷。对于大型筛机（超过25吨），建议增设二次隔振装置，可进一步降低动载荷百分之五十以上。

5.4 筛面参数设计

筛面参数设计主要包括筛面尺寸、筛面倾角和筛孔尺寸的确定。筛面宽度和长度由处理量和筛分精度要求决定，筛面越宽处理量越大，筛面越长筛分精度越高。筛面倾角通常设置在0至8度，可根据处理能力和筛分效率的要求进行调整。当其他参数确定后，倾角越大物料通过速度越快、处理量越大，但筛分效率相应降低；倾角越小则物料停留时间越长、筛分越充分。振动方向角一般取45度，此时筛分综合效果最优。筛孔尺寸根据产品粒度要求确定，筛孔形状有圆形、方形和长方形等，其中方形筛孔应用最为广泛。

六、安装与调试

6.1 安装前的准备

设备到货后，应依据装箱单逐项检查各零部件是否齐全，检查设备在运输过程中是否有损坏、变形，及时做好记录。检查振动电机铭牌参数是否与要求一致，电机表面有无损伤和变形，各紧固件是否紧固牢靠。用500伏兆欧表测量电机绝缘电阻，其值应符合要求。准备好起重设备（如叉车、吊车）、水平仪、扳手、垫铁等安装工具，确保操作人员熟悉安装流程和安全规范。安装和调试工作必须在设备完全断电的状态下进行。

6.2 基础施工

直线振动筛应安装在平整坚实的地面或钢结构基础上，基础平面度误差需控制在每米3毫米以内。按照基础图预埋地脚螺栓并完成混凝土浇筑，基础四周预留不少于1.5米的检修操作空间。基础需具有足够的承载能力，能够承受设备自重及运行时的动载荷。

6.3 安装步骤

安装支承或吊挂装置时，需先将基础找平，然后按照支承装置部件图和筛子安装图，顺序装设各零部件。弹簧装入前，应按端面标记的实际刚度值进行选配，确保各弹簧刚度均匀。将弹簧套在上下座圈上，弹簧应完全进入座圈，保持垂直，不得扭歪。

筛箱安装时，将筛箱平稳吊运至安装位置，使其缓慢下降，让弹簧上座进入弹簧中。筛箱就位后，检查并找正筛箱的横向和纵向水平，水平度误差应控制在每米2毫米以内。振动电机的安装角度应符合设计要求，安装完毕后检查电机旋转方向是否正确，确保两台电机实现反向运转。

入、排料溜槽与筛箱之间的间隙应保持在75毫米以上，溜槽口至筛面的垂直落差不应大于200毫米，入料槽应保证物料均匀分布在筛面全宽上。

6.4 调试与试运转

安装完成后进行空载试运行。启动两台振动电机，检验电机是否反向等速运转，若转向相同需调换任意两相电源接线。空载试运行时间不少于8小时，期间监测轴承温度不超过60摄氏度，观察设备应运行平稳无异常横向摆动。对各连接螺栓进行反复紧固2至3次，预紧力应达到设计值的百分之一百一十，防止松动。

空载试运行合格后进入负载调试阶段。逐步增加给料量至设计值，观察物料在筛面上的运动轨迹是否均匀稳定。如需调整筛分效果，可通过改变偏心块夹角来调节激振力，也可通过变频器调整振动频率，使物料在筛面上形成理想的抛掷运动轨迹。

七、使用与操作

7.1 开车前检查

每次开车前应对设备进行全面检查：检查筛网是否有破损、堵塞或松动现象，及时清理筛面残留物料，保持筛孔通畅；检查各部位密封胶条是否老化破损，确保无粉尘泄漏；检查筛箱、电机、支架等主要连接螺栓是否紧固，振动设备极易导致螺栓松动，需高度重视；检查减振弹簧是否有裂纹、破损或永久变形，发现异常需及时更换；检查电机接线和绝缘是否完好，测量绝缘电阻不低于规定值。

7.2 操作规范

启动设备时，按操作规程启动振动电机，两台电机应同步反向运转。设备正常运转后，方可开始给料。给料应在进料口的整个筛面宽度方向上均匀喂入，避免物料集中冲击筛面。给料量应根据设备设计处理能力合理控制，不宜过载运行。运行中密切观察设备运行状态，如发现异常声响、异常振动或温升，应立即停机检查，排除故障后方可重新开机。开、停机前应确保筛面上无存留物料，避免带料启动。

关机时，先停止给料，待筛面上物料全部排出后再关闭振动电机。设备通过共振区时会产生较大幅度的振动，可配置电气制动装置以缩短停机时间，减少共振影响。

7.4 安全注意事项

操作人员应经培训合格后上岗，熟悉设备性能和操作规程。所有安装、调试和维修工作必须在设备完全断电的情况下进行，严格执行挂牌停电制度。设备运转时，振动部分不得与机外任何物体发生硬性连接或接触。操作人员应按规定佩戴劳动防护用品。电气设备的安装和检修应由专业电工执行，符合电气安全规范。

八、维护与保养

8.1 日常维护

操作人员每日应对设备进行例行检查和维护：运行前检查筛网状态，发现破损及时修复或更换，及时清理筛面上粘结的物料；目视检查减振弹簧外观，发现裂纹或变形需记录并跟踪；检查各连接螺栓是否松动，用扳手逐一紧固；运行中使用听觉判断设备运转声响是否正常，使用手感判断轴承部位温度是否超标（轴承温度一般不超过60摄氏度，超过70摄氏度应停机检查）；观察物料在筛面上的流动是否均匀，有无跑偏或堆积现象。

8.2 定期保养

每周应对所有主要连接螺栓（特别是振动电机底座螺栓和筛箱连接螺栓）进行全面紧固一次，使用扭矩扳手按照设计预紧力值操作。振动电机轴承是重点保养对象，应定期补充指定型号的高温锂基润滑脂，通常为每运行200至2000小时补充或更换一次（根据电机说明书要求执行）。加油量不得超过轴承腔容积的三分之二，注油过多反而会导致轴承温升过高。

每月检查筛网张紧度，使用专用工具测量张紧力是否达标。聚氨酯筛网需检查弹性状况，用手指按压后回弹时间不应超过0.5秒。每月检查弹簧压缩量，判断弹簧是否均匀受力、有无老化迹象。

每季度或每半年对设备进行一次全面检修：检查筛箱焊缝有无开裂，必要时进行超声波探伤检测；检查轴承游隙，磨损超标需及时更换；校准电机轴的同轴度和平行度；检查衬板磨损情况，磨损严重需更换。每年更换减振弹簧和其他易损件（如密封件等），保证设备始终处于良好的运行状态。

8.3 筛网维护

筛网是消耗量较大的部件，应建立定期更换制度。更换筛网时，应选择与原设备匹配的规格型号，确保新筛网张紧度均匀一致、受力平衡。筛网安装时各固定点应均匀受力，避免局部过紧或过松。筛网安装前应检查筛框是否平整，支承条是否有变形，发现问题先修复再装筛网。不同材质筛网的使用寿命差异较大，应根据物料特性和使用频率合理安排更换周期。

8.4 电机维护

振动电机是直线振动筛的核心动力部件，其维护保养直接关系到设备的正常运行。电机偏心块应每天检查，确保激振力正常输出。电机应定期清理内部积尘和杂质，防止影响散热和绝缘性能。按照电机使用说明书规定的周期，定期更换润滑油。电机运转中应无异常噪音和过热现象，发现异常应及时分析原因并进行处理。

九、常见故障及排除方法

9.1 筛分效率下降

筛分效率下降是直线振动筛最常见的故障现象。主要原因及排除方法如下：筛网堵塞导致有效筛分面积减少，应停机清理筛网或启用清网装置（如超声波清网系统、机械刮板等）；筛网松动或未张紧，物料未能有效透筛，应重新张紧或更换筛网；投料量过大、料层过厚，应适当减少给料量，控制料层厚度在设计范围内；物料含水量过高、粘附性强，应对物料进行预干燥处理或改选湿式筛分工艺；振动参数设置不当，应调整偏心块夹角以增加激振力，或通过变频器调整振动频率使之与物料特性匹配。

9.2 轴承发热及损坏

振动电机轴承发热是常见故障之一。主要原因包括：轴承缺油或润滑脂变质，应补充或更换指定型号的润滑脂；润滑脂加注过多导致散热不良，应减少至规定量（不超过轴承腔容积的2/3）；轴承磨损严重或已损坏，应更换电机轴承或整个电机总成；选用了不合适的轴承类型，未使用激振器专用轴承，轴承径向游隙太小无法承受高频振动载荷，应更换为适用于振动工况的专用轴承产品；供电电压不稳定，应检查电源电压，确保波动不超过额定值的百分之十。

9.3 异常噪音与振动

设备运行中出现异常噪音，通常是由以下原因引起的：连接螺栓松动导致各部件相互撞击，应立即停机并紧固所有螺栓；减振弹簧断裂或失效导致金属部件直接碰撞，应更换断裂的弹簧，且更换时应同时更换整组弹簧以保证刚度一致；振动电机轴承损坏发出异常声响，应维修或更换电机轴承；筛网或附件未压紧产生二次振动，应检查并压紧所有附件；电机不同步运转导致筛箱受力不均，应检查接线确保两台电机实现反向同步运转。

9.4 振幅异常或物料跑偏

设备振幅达不到预定参数时，直接影响筛分处理能力；振幅过大则会降低轴承和结构件的使用寿命。产生此故障的原因通常是偏心块质量设置不当导致激振力过大或过小，可根据所筛物料的实际情况，调整偏心块夹角来增减激振力。

物料在筛面上跑偏或堆积的原因及处理措施：两台振动电机运转不同步，应检查电机接线确保转向相反且运转同步；筛网未张紧或局部破损导致筛面张力不均，应重新张紧或更换筛网；减振弹簧老化或损坏使筛箱不水平，应检查并更换损坏弹簧，调整筛箱水平状态；进料不均匀、流量过大，应调整给料设备保证均匀给料。

9.5 轴承座开裂及底梁断裂

轴承座振裂或底梁开焊断裂主要原因是偏心块质量过大，导致激振力增大幅度超标。解决方法包括：减轻偏心块重量或更换刚度更大的弹簧；在保证轴的强度前提下，更换不同型号的轴承或增强轴承座的强度；对底梁进行加固。在解决此类问题时，应同时检查筛箱焊缝，对裂纹及时补焊处理。

十、常见产品系列介绍

10.1 DZSF系列轻型直线振动筛

DZSF系列又称轻型直线筛，采用双振动电机驱动的通用型封闭式轻型振动筛分设备，主要用于化工、食品、塑料、医药、冶金、玻璃、建材、粮食、化肥、磨料、陶瓷等行业中干式粉状或颗粒物料的筛分分级。适用物料粒度为0.074至5毫米，含水量小于7%，无粘性的各种干式物料，最大给料粒度不大于10毫米。具有筛分效率高（可达96%）、处理量大（最高20吨/时）、能耗低（双电机功率0.37至1.1千瓦）、全封闭无粉尘溢散、噪音低等特点。筛框材质可选用碳钢、不锈钢或木质，满足不同物料环境的需求。整机可配置1至6层筛网，筛分出不同粒径级别的物料。

10.2 ZKR系列直线振动筛

ZKR系列直线振动筛是在吸收德国技术基础上研发的筛分设备，符合行业标准。该系列产品主要应用于煤炭、水电、矿山、冶金、建材及化工等行业，用于物料分级、脱水和脱介等作业。全系列包含98种规格，支持最高325目筛分精度，可分离多种不同粒度物料，入料粒度一般控制在300毫米以内。设备采用双电机同步反向旋转技术，通过偏心块激振力驱动物料直线运动，配备模块化设计的无焊筛箱，结构通用化率较高且维护较为便捷。筛网可选不锈钢、聚氨酯等多种材质，支持电机双侧安装及自动润滑装置选配，具有全封闭防尘、能耗较低且处理量较高（5至1080立方米/小时）等技术特性。

10.3 DZS系列大型直线振动筛

DZS型直线振动筛是吸收国外先进技术研制的大型筛机，主要用于生产能力较大的场合，适用于选煤、选矿、电力等部门对中、细粒度松散物料进行干、湿分级或脱水、脱介和脱泥。该系列筛机具有处理量大、受力均匀、刚性好、坚固耐用、结构紧凑、易维护调整、工作平稳、可靠性高等特点。筛机分单层和双层两种，筛网结构可选编织筛网、聚氨酯筛网或不锈钢条缝筛网。筛面面积从13.5平方米至27平方米不等，处理能力为煤矿大型选煤厂和大型矿山的大产量需求提供可靠保障。