直线振动筛在连续运行过程中，受物料特性、操作规范、维护频率等因素影响，难免出现各类故障。据统计，70%的设备故障可通过现场快速排查解决，及时有效的故障处理能避免生产线停机损失。本文总结了直线筛六大常见故障的现象、原因与排查方法，帮助运维人员快速定位问题、高效解决。

故障一：物料跑偏或滞留不动。该故障表现为物料向筛面一侧堆积，或输送速度过慢，直接影响筛分效率。核心原因主要有三点：一是两侧激振力不均，可能是一台振动电机故障、两台电机偏心块调节角度不一致，或电机转向错误；二是筛面不平，筛网未张紧或局部下沉，导致物料流向低洼处；三是减振弹簧失效，个别弹簧断裂或疲劳软化，造成筛箱整体不水平。排查步骤：首先检查两台振动电机转向是否相反、偏心块角度是否完全一致，调整至相同角度（通常为 0-180° 可调）；其次用手按压筛面，若下沉量超过 2mm，需紧固张紧螺栓或更换筛网，确保筛面平整；最后检查四角减振弹簧，若出现裂纹、塑性变形或高度差超 5mm，需成组更换，保证支撑高度一致。

故障二：筛分效率下降，透筛率低。表现为大量细颗粒未透筛，混在筛上物中排出，产品合格率降低。主要原因包括：筛网堵塞，物料含水量高、有粘性或含纤维导致筛孔堵塞；投料过多，进料流量过大使料层过厚，细颗粒无法接触筛面；振幅或倾角不当，振幅太小物料无法有效抛起，倾角太大物料流速过快，透筛时间不足。排查方法：针对堵孔问题，用压缩空气吹扫筛网或加装弹跳球、超声波清网装置，潮湿物料可采用湿法筛分；通过调节进料阀控制料层厚度，一般保持在筛网孔径的 2-3 倍；适当调整偏心块角度增大振幅（常规振幅范围 2-6mm），或调小筛面倾角（建议 0-5° 范围内调整），延长物料停留时间。

故障三：设备运行噪音异常增大。运行中出现刺耳的金属摩擦声或撞击声，多因部件松动、磨损或干涉导致。常见原因：螺栓松动，尤其是振动电机底座、筛框压板等部位的螺栓在振动环境下易松动，导致部件相互撞击；轴承损坏，振动电机轴承缺油、磨损或疲劳，会发出 “嗡嗡” 或 “哗啦” 声；弹簧断裂或与周围硬物接触，筛网等部件松动与筛箱碰撞。排查流程：立即停机全面紧固所有螺栓，重点检查电机固定螺栓（力矩 18N・m）和筛框连接螺栓（力矩 20N・m）；通过听声辨位确定异响来源，若为轴承问题，检测轴承温度（正常≤75℃），必要时更换轴承并补充润滑脂；检查减振弹簧状态，更换断裂弹簧，清除设备周围异物，避免弹簧与其他部件接触。

故障四：振动电机温升过高。电机外壳烫手，温度超过 75℃，严重时会触发过载保护停机。主要原因：轴承润滑不良，润滑脂过多、过少或变质；轴承磨损或损坏；电源电压不稳定或电机过载运行；散热不良，电机表面灰尘油污过厚。排查方法：按标准补充或更换 ZL-3 锂基润滑脂，确保油位在油窗 1/2-2/3 之间；检查轴承径向间隙，超 0.1mm 则更换轴承；用万用表检测电源电压，确保在额定范围内，避免长时间过载运行；定期清理电机散热孔灰尘，高温环境可加装散热风扇，降低温度 10-15℃。

故障五：筛网频繁破损。筛网短时间内出现孔洞或撕裂，增加维护成本。原因包括：物料中混入大块坚硬杂质，冲击筛网；筛网张紧度不足，振动时与筛框摩擦；筛网材质与物料特性不匹配，耐磨或耐腐蚀性能不足。排查措施：在进料口加装除杂装置，过滤大块杂质；调整张紧螺栓，确保筛网张紧度达标（下沉量≤2mm）；根据物料特性更换筛网材质，矿山行业选用高锰钢或聚氨酯筛网，化工行业选用聚四氟乙烯筛网。

故障六：设备振动异常剧烈。设备运行时振动幅度远超正常范围，影响周边设备与厂房结构。主要原因：激振力调节过大，超过设备承载范围；筛箱焊缝开裂，结构强度下降；配重块不平衡，导致离心力偏移。排查步骤：逐步减小偏心块夹角，降低激振力，确保振动强度 K 值在 3-5 之间；用超声波探伤仪检测筛箱焊缝，重点检查四角部位，发现裂纹及时补焊；调整配重块位置，确保两侧偏心块质量与角度一致，平衡离心力。

故障排查的核心原则是 “由外到内、由简到繁”，先检查螺栓紧固、参数设置等简单问题，再排查轴承、电机等核心部件。建立详细的故障处理档案，记录每次故障现象、原因与解决方案，通过数据积累可逐步形成针对性的预防机制，降低故障发生率。