直线振动筛作为连续运行的关键设备，其维护质量直接决定生产线停机频率 —— 据统计，规范维护可使设备寿命延长 50%，故障停机时间减少 60%。本文依据《JB/T 10653-2017》标准维护要求，构建 “日常检查 - 定期保养 - 故障排查” 全流程方案，助力企业实现设备高效运行。

日常检查需落实 “班前查、班中巡、班后清” 制度，重点关注三大核心部位。紧固件检查不可遗漏：振动电机底座、筛箱束环等关键螺栓易因振动松动，需每日用扭矩扳手确认紧固状态，尤其在设备运行初期，空运转 4 小时后必须全面复紧，反复 2-3 次方可带料运行。筛网状态直接影响筛分效果，需观察是否存在破损、松弛，轻微破损可采用专用胶修补，大面积破损则需立即更换，更换时需保证筛面平整张紧，避免物料跑偏。电机运行监测需兼顾温度与声响：外壳温度不应超过 75℃，可用测温枪实时检测；运行声音需均匀平稳，出现金属撞击声则可能是部件松动或轴承损坏。

定期保养需按周期执行，不同时段侧重点各异。每 500-800 小时的核心任务是电机轴承润滑：需选用指定牌号润滑脂，加油量控制在轴承腔的 1/2-2/3，过多易导致温度升高，过少则会造成干摩擦。某化工企业因润滑脂加注过量，导致电机轴承频繁烧毁，规范润滑后故障频次下降 80%。每月需进行全面检测：包括减振弹簧的完整性（有无裂纹、高度差）、电气线路的绝缘性、筛箱内壁的积料清理。每年需开展深度检修：拆解检查电机轴承磨损情况，更换老化密封件，对筛箱焊接处进行探伤检测，预防疲劳开裂。

故障排查需遵循 “先现象、再定位、后处理” 的逻辑，快速解决常见问题。物料跑偏或滞留是高频故障，首要检查两台振动电机转向是否相反、偏心块角度是否一致 —— 若转向相同，调换任意一台电机的两相接线即可解决；其次排查减振弹簧受力是否均匀，可通过更换同规格弹簧调整筛箱水平度。筛分效率下降多由筛网堵塞或参数不当导致：含水量高的物料可加装加热装置，细粉物料可配备超声波清网系统；振幅不足时，可增大偏心块夹角提升激振力，但需保证两台电机参数一致。

噪音异常增大需精准定位声源：螺栓松动引发的撞击声可通过全面紧固消除；轴承损坏产生的 “嗡嗡” 声需及时更换轴承，更换时需保证安装间隙符合标准；弹簧与硬物接触则需调整设备位置，确保四周间隙不小于 50mm。振动电机温升过高的处理需分步骤：先清理电机表面灰尘保证散热，再检查润滑状态，最后检测电源电压是否稳定，排除过载运行情况。

设备维护的核心原则是 “防重于治”。建立设备维护台账至关重要，详细记录每次检查结果、保养内容与故障处理情况，通过数据趋势预判潜在问题。例如某矿山企业通过台账发现，减振弹簧每 8 个月出现疲劳变形，提前制定更换计划后，避免了多次突发停机。同时，操作人员培训不可或缺，需确保其掌握 “空负荷启动、满负荷停机” 的基本规范，以及紧急停机的操作流程。

规范的维护保养不仅能降低设备损耗，更能保障筛分精度与产能稳定。企业应结合自身生产强度，细化维护周期与内容，将维护成本转化为生产效益，实现设备全生命周期价值最大化。